Формное производство: выбор оборудования

Как правильно подобрать оборудование для формного участка на предприятии флексографской печати? Какие производственные параметры и эксплуатационные свойства следует учесть?

Как правило, предприятия, эксплуатирующие флексографское оборудование, заказывают печатные формы в специализированных фирмах. Это позволяет без дополнительных затрат на формное оборудование получить качественную продукцию и сосредоточить свои усилия собственно на печатном процессе. Однако, если предприятие развивается, наступает момент, когда объемы производства продукции, ее номенклатура, оперативность запуска новых заказов показывают экономическую целесообразность организации собственного формного производства со всей необходимой инфраструктурой по дизайну, выводу пленок, изготовлению форм и регенерации обработанных растворов, хранению и раскрою фотополимерных пластин.

С этого момента перед техническим руководством предприятия встает главный вопрос: каковы должны быть технико-эксплуатационные показатели формного оборудования? На этот вопрос можно ответить, если известны следующие производственные параметры:

• максимальный формат печатных форм;
• максимальное число красок (необходимость полноцветной печати);
• количество комплектов форм, изготавливаемое в смену;
• возможность организации постоянного рабочего места для оператора формного производства;
• наличие производственных помещений с интенсивной вентиляцией и очисткой воздуха;
• финансовые возможности фирмы.

Фотополимерные пластины, выпускаемые различными фирмами для изготовления флексографских форм, требуют выполнения следующих операций:

• экспонирование обратной стороны пластины;
• экспонирование изображения (основное);
• вымывание;
• сушка;
• финишинг (устранение липкости);
• заключительное экспонирование.

Различные типы формного оборудования реализуют данный технологический процесс с некоторыми отличиями — исходя из своих конструктивных особенностей. Экспонирование пластин во всех типах формного оборудования осуществляется люминесцентными лампами со спектром УФ-излучения в диапазоне А, а конструктивные отличия имеют только рабочие столы — с металлическим или пластиковым покрытием и специальными каналами для вакуумного прижима фотоформы к пластине. В процессе работы лампы охлаждают с помощью встроенных вентиляторов. Специальная пленка рассеивает свет под определенным углом, что обеспечивает требуемый профиль печатающего элемента и осуществляет надежный прижим фотоформы к пластине.

Вымывание мономера из незасвеченных участков пластины осуществляется с помощью растворителя (сольвента) и полимерных щеток. Эта операция выполняется процессорами различной конструкции:

• плоскостными;
• барабанными;
• конвейерными.

В плоскостных процессорах пластину закрепляют с помощью механических зажимов или двусторонней липкой ленты на плите, которая в рабочем положении опирается на плоские щетки, находящиеся в ванне с растворителем. При движении плиты воздействие щеток и растворителя образует профиль печатающих элементов.

Барабанные процессоры включают полый вращающийся барабан, опирающийся на несколько сегментов плоских щеток, движущихся возвратно-поступательно и расположенных в ванне с растворителем.

В конце рабочего цикла с поверхности формы необходимо смыть остатки мономера с помощью чистого растворителя. В простых моделях эта операция осуществляется вручную или с помощью повторной промывки в чистом растворителе. В более сложных процессорах промывка формы «душем» чистого растворителя включена в рабочий цикл.

Сложные конвейерные системы предназначены для обработки пластин большого формата и выполняют вымывание, ополаскивание, отжим капель, протирание и предварительную сушку формы за один цикл. Пластина закрепляется с помощью перфорации на специальной планке, которая входит в зацепление с тянущим механизмом, обеспечивающим прохождение пластины через все зоны обработки. Микропроцессорное управление позволяет программировать все технологические режимы в соответствии с типом фотополимерной пластины и требуемыми параметрами формы.

Сушка пластин необходима для удаления остатков растворителя и осуществляется на подогреваемых поддонах с принудительной вентиляцией и отсосом паров.