Глубокая печать на гибкой упаковке в условиях частой смены заказов Новые конструктивные решения фирмы Schiavi (Скияви)

Вряд ли найдется сегодня компания, занимающаяся печатью на гибкой упаковке, которая не сталкивалась бы с проблемами, связанными с сокращением объемов заказов. Вследствие конкурентной борьбы фирмы не могут, как раньше, диктовать свои условия заказчикам: тираж упаковки устанавливает рынок.

Такое положение дел ведет на производстве к частой смене заказов, что в свою очередь приводит к дополнительным расходам, которые не всегда можно скомпенсировать организационными мерами. Тем не менее, существуют пути снижения непроизводительных затрат, о которых мы хотели бы рассказать в этой статье.

Исследования, предпринятые фирмой «Скияви», были сосредоточены на двух аспектах:

• снижение количества отходов;
• удобство переналадки оборудования при работе с малыми тиражами.

Снижение количества отходов

Большие отходы материалов — пленок, бумаги, ламинатов или вынужденный простой дорогостоящей машины во время переналадки на следующий заказ, включая установку уровня натяжения материала, контроль цветов и приводки красок — все это знакомые производственные проблемы, связанные с расходом материалов, энергии и рабочего времени. Мы вынуждены вести бесконечную борьбу со всем, что может стать причиной снижения производительности печатной машины и, следовательно, доходов.

Как отмечалось выше, прибыльность предприятий, производящих упаковку, сегодня снижается из-за давления со стороны конкурентов, работающих на том же рынке.

Если рассмотреть структуру себестоимости упаковочного материала, то в целом она состоит из двух частей: переменной (расходы на материал, рабочую силу, энергию) и постоянной (расходы на конвертинг, или переработку материала). Конструкции современных машин развиваются в направлении агрегатирования — выполнения дополнительных технологических операций конвертинга вместе с печатью.

Конвертинг может включать следующие операции:

• ламинирование,
• покрытие поливинилденхлоридом (PVDC),
• нанесение холодного клея на оборотную сторону материала в приводке с печатным изображением на лицевой стороне;
• покрытие лаками.

Прежде всего посмотрим, что было предпринято фирмой «Скияви» для снижения отходов при печати.

Эта проблема весьма важна, так как стоимость материала, красок и клеев составляют приблизительно 70% от себестоимости продукции. Очевидно, что снижение отходов даже на несколько процентов даст значительную экономию. Для этой цели машины изготавливают более компактными, за счет чего сокращается длина проводки материала в машине приблизительно на 30%. Как известно, при запуске машины весь пропущенный через нее материал идет в брак. Сокращение длины проводки достигнуто благодаря следующим мерам:

• конструктивным разработкам узла установки цилиндра, позволяющим устанавливать все цилиндры сразу в правильную позицию, что, в свою очередь, дает возможность использовать более короткие компенсаторы длины полотна (рис. 1). В целом такое решение дает улучшение качества печати;

• системе открытия/закрытия сушильных камер, построенной по принципу жалюзи (рис. 2), более эффективной, чем прежняя система с открывающимися дверцами;

• разработке конструкций сушильных камер с различной длиной проводки ленты (рис. 3), позволяющих ограничить путь прохождения материала реально необходимым по производственным требованиям минимумом.

Конструкторы фирмы «Скияви» разработали новую концепцию системы подачи краски (рис. 4), обеспечивающую улучшенное распределение краски при любой скорости печати, с пониженным плесканием и объемом краски. Они также поработали над эргономикой машины, сделав чистку, работу и регулировки легкими и удобными. Были разработаны особо чувствительные устройства управления натяжением полотна для его регулировки в самой машине и вне ее в случае агрегатирования дополнительного оборудования.

Говоря о снижении расхода материалов, интересно вернуться к некоторым преимуществам, которые дает система управления машиной. Приведем некоторые операции, в которых длина материала, идущего в брак, будет следующей:

• 4 м — при смене рулона;
• 1,1 длины проводки материала через машину — при повторе некоторых работ;
• 2 длины проводки материала через машину — при начале печати нового заказа.

Таким образом, наличие системы управления приводкой и снижение длины проводки ленты в машине дают ощутимую экономию материала.