Технология изготовления цифровых флексографских форм

Об особенностях СТР-технологии рассказывают ведущие специалисты российской фирмы «Альфа», выпускающей лазерные экспонирующие устройства для флексографии Системы «компьютер-печатная форма» (или CTP) и их применение во флексографии, наиболее активно развивающаяся сфера полиграфии и печати на упаковке. Новшества в этой области интересуют всех, кто так или иначе причастен к флексографии. Мы предлагаем вашему вниманию подборку материалов, предоставленных специалистами ведущих фирм-производителей CTP-систем и «цифровых» фотополимерных форм. В следующих номерах «Флексо Плюс» тема CTP будет продолжена. Редакция.

Цифровая технология изготовления флексографских печатных форм уже получила довольно широкое распространение на передовых производственных предприятиях и стала фактически стандартом для печати высококачественной упаковочной продукции. Реализация этой технологии стала возможной благодаря созданию ведущими производителями материалов так называемых маскированных фотополимеров и появлению лазерного оборудования для их экспонирования.

В качестве основы маскированных фотополимеров (или «цифровых» форм) производители используют традиционные, проверенные на практике фотополимерные композиции, хорошо зарекомендовавшие себя как в печати, так и при изготовлении форм. Главной же отличительной особенностью этих материалов является наличие тонкого (несколько микрон) черного масочного покрытия, имеющего высокую оптическую плотность. Эту маску можно удалить с помощью сфокусированного пучка инфракрасного лазера. Таким образом, избегая этапа изготовления негативных фотоформ на пленке, можно прямо на маске фотополимера создать негативное изображение, необходимое для последующего экспонирования и обработки фотополимерной пластины. За счет этого появляется возможность достичь оптимальных характеристик формы, обеспечивающих стабильную правильную передачу цвета и качество печати, сравнимое с хорошим офсетом.

Поскольку маскированные фотополимеры разработаны на основе традиционных материалов, у них нет существенных отличий в технологии экспонирования и последующей обработки. Поэтому цифровой способ может быть легко интегрирован в уже существующие технологические цепочки изготовления флексографских форм.

Сокращение числа стадий технологического цикла изготовления форм позволяет не только упростить допечатный процесс, но и избежать тех причин снижения качества, которые прямо связаны с использованием негативов при изготовлении традиционных печатных форм:

• отсутствуют проблемы, возникающие вследствие неплотного прижима фотоформ в вакуумной камере и образования пузырей при экспонировании фотополимерных пластин;
  u нет потерь качества форм вследствие попадания пыли или других включений;
• не происходит искажения формы печатающих элементов из-за низкой оптической плотности фотоформ и так называемой «мягкой» точки;
• нет необходимости работать с вакуумом и выполнять дополнительный переконтакт фотоформы на матовую пленку;
• профиль печатающего элемента оптимален для стабилизации растискивания и точной цветопередачи;
• расширение диапазона тонопередачи за счет стабильного воспроизведения растровых точек от 3% до 98%;
• возможность уверенной печати изображений с линиатурой до 180 лин/дюйм и даже выше.
  На сегодняшний день в мире цифровые фотополимеры предлагаются несколькими компаниями:
• DuPont — Cyrel DPS, DPH, DPU;
• BASF — серия DigiFlex;
• Polyfibron — 50SA Flexlight;
• Asahi Photoproducts — AFP-DHD.

С точки зрения обработки масочного слоя на лазерном оборудовании различий у этих материалов не наблюдается. Поэтому выбор той или иной марки фотополимера целесообразно делать, ориентируясь на важные для печатного процесса параметры: твердость, устойчивость к растворителям и т. д.

Технологический процесс изготовления цифровых флексографских форм состоит из следующих технологических операций (рис. 1):

• обратное экспонирование цифровой фотополимерной пластины;
• запись изображения на масочном слое на лазерном экспонирующем устройстве;
• основное экспонирование пластины со стороны изображения;
• вымывание пробельных элементов;
• сушка;
• финишинг;
• дополнительное экспонирование.

Очевидно, что технологический процесс во многом повторяет традиционный. Главным отличием является введение этапа записи изображения на масочном слое, перед которым необходимо выполнить обратное экспонирование.